Un forno a vuoto è un tipo di forno che circonda il materiale da lavorare con il vuoto. Ciò impedisce l'ossidazione, la perdita di calore per convezione e la contaminazione. Il forno può riscaldare materiali come metalli e ceramiche a temperature elevate, fino a 3.000 °C con materiali selezionati. Il livello di vuoto e la temperatura massima del forno dipendono dai punti di fusione e dalle pressioni di vapore dei materiali riscaldati. I forni a vuoto sono utilizzati per processi quali ricottura, brasatura, sinterizzazione e trattamento termico. Il processo può essere controllato da un computer, garantendo la ripetibilità, e il prodotto è a bassa contaminazione ed elevata purezza.
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forno a vuoto
Forno fusorio a induzione sottovuoto Forno fusorio ad arco
Numero articolo : KT-VI
Forno a grafitizzazione continua
Numero articolo : GF-07
Grande forno verticale per grafitizzazione
Numero articolo : GF-08
Forno di sinterizzazione a vuoto per fili di molibdeno
Numero articolo : KT-VMW
Forno di sinterizzazione a pressione d'aria da 9MPa
Numero articolo : KT-APS
Forno per brasatura sottovuoto
Numero articolo : KT-BF
Forno a vuoto con rivestimento in fibra ceramica
Numero articolo : KT-VF
2200 ℃ Forno a vuoto per tungsteno
Numero articolo : KT-VT
Forno di fusione a induzione a levitazione sottovuoto Forno di fusione ad arco
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Forno di fusione ad induzione sotto vuoto con sistema di filatura ad arco
Numero articolo : KT-VIS
Forno ad arco sottovuoto Forno fusorio a induzione
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Forno tubolare CVD a camera split con macchina CVD a stazione sottovuoto
Numero articolo : KT-CTF12
laboratorio di tubi rotanti inclinati sottovuoto
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Forno a tubi rotanti a funzionamento continuo sigillato sotto vuoto
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Forno per la sinterizzazione della porcellana dentale sottovuoto
Numero articolo : KT-DV10
Pressa per laminazione sottovuoto
Numero articolo : KT-VLP
Forno a caldo per tubi sottovuoto
Numero articolo : KT-VTP
Forno orizzontale per grafitizzazione ad alta temperatura
Numero articolo : GF-01
Forno di grafitizzazione sperimentale IGBT
Numero articolo : GF-02
Forno di grafitizzazione per materiali negativi
Numero articolo : GF-04
Forno verticale per grafitizzazione ad alta temperatura
Numero articolo : GF-05
Forno di grafitizzazione a scarico dal basso per materiali al carbonio
Numero articolo : GF-06
Forno per pressa sottovuoto dentale
Numero articolo : KT-DP10
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Richiedi il tuo preventivo ora! Lasciate un messaggio Ottieni un preventivo rapido Via WhatsappAbbiamo le migliori soluzioni di forni a vuoto per le vostre esigenze specifiche. I nostri forni a vuoto personalizzati sono progettati per soddisfare quasi tutte le esigenze dei clienti. Offriamo una gamma di forme e dimensioni, opzioni di zone calde multiple e controlli di flusso manuali o automatici. Il nostro ampio portafoglio garantisce praticamente una soluzione standard adatta a soddisfare le vostre esigenze. Costruiamo forni sottovuoto che operano a pressioni fino a 10-11 Torr (mBar) con un intervallo operativo che va dalla temperatura ambiente a una temperatura massima di 3000 °C (5432°F) per le nostre zone calde di tungsteno e 2200 °C (3992°F) per le nostre zone calde di grafite in un livello di vuoto grezzo (10-2 Torr/mbar).
Applicazioni del forno a vuoto
- Ricottura
- Brasatura
- Sinterizzazione
- Trattamento termico
- Tempra
- Tempra
- Invecchiamento
- Nitrurazione
- Carburazione
- Tempra
Vantaggi del forno a vuoto
- Consente di riscaldare i metalli ad alte temperature con problemi di contaminazione minimi grazie all'assenza di ossigeno.
- Fornisce alte temperature uniformi e un controllo preciso della temperatura per produrre materiali di alta qualità con proprietà costanti.
- Bassa contaminazione da carbonio, ossigeno e altri gas grazie all'atmosfera sottovuoto.
- È possibile un rapido spegnimento o raffreddamento del prodotto per ridurre i tempi dei cicli di processo.
- Controllo computerizzato per garantire prestazioni ripetibili per una produzione di qualità costante.
- Può riscaldare i materiali fino a temperature di 3.000 °C (5.432 °F) con materiali selezionati.
- I sistemi di pompaggio a vuoto disponibili in commercio possono raggiungere livelli di vuoto fino a 1×10-11 torri (1,3×10-11 mbar; 1,3×10-14 atm).
- I sistemi di pompaggio a vuoto rimuovono i sottoprodotti a bassa temperatura dai materiali di processo durante il riscaldamento, ottenendo un prodotto finale di maggiore purezza.
- Utilizzati per un'ampia gamma di processi industriali, come il trattamento termico, la sinterizzazione, la brasatura e la ricottura.
- In genere sono realizzati con materiali refrattari, come grafite o ceramica, in grado di resistere alle temperature estreme e all'ambiente sotto vuoto.
Il nostro forno a vuoto è la soluzione perfetta per i vostri progetti unici. La nostra ampia linea di prodotti offre una soluzione standard adatta alle vostre esigenze. Tuttavia, per applicazioni non convenzionali, il nostro servizio di progettazione personalizzata è utile. I nostri forni a vuoto personalizzati sono progettati per il vostro progetto specifico, anche se non convenzionale. Questi forni sono progettati per più processi, sono disponibili con caricamento verticale o orizzontale e sono disponibili in una gamma di forme e dimensioni. Inoltre, offriamo controlli automatici del flusso e opzioni di zone calde multiple. La parte migliore? Il nostro forno a vuoto è molto vantaggioso in termini di prezzo e offre un servizio di personalizzazione completo.
FAQ
A Cosa Serve Un Forno A Vuoto?
Un forno a vuoto è utilizzato per la lavorazione ad alta temperatura di materiali in un ambiente controllato senza alcuna contaminazione. Funziona circondando il prodotto con un vuoto che impedisce l'ossidazione e la perdita di calore dal prodotto per convezione. Questo forno è comunemente utilizzato per il trattamento termico delle leghe di acciaio a temperature inferiori a 1200 °C. I forni sottovuoto ad alta temperatura possono raggiungere temperature fino a 3000 °C e sono utilizzati per processi industriali come la sinterizzazione, la brasatura, la ricottura e il trattamento termico con elevata costanza e bassa contaminazione. La capacità di ottenere un riscaldamento uniforme su tutto il pezzo è un vantaggio fondamentale dell'utilizzo di un forno a vuoto ad alta temperatura.
Qual è Il Processo Di Un Forno A Vuoto?
Il processo di un forno a vuoto prevede il caricamento dei pezzi nella camera e la creazione del vuoto al suo interno mediante l'utilizzo di una pompa a vuoto. La fase successiva consiste nel riscaldare i pezzi mediante controlli della temperatura, che può raggiungere tra i 1.500 e i 5.400 gradi Fahrenheit. Questo processo elimina la possibilità di ossidazione e contaminazione, garantendo un prodotto finale di maggiore purezza. Dopo il riscaldamento, i pezzi vengono raffreddati e rifiniti prima di essere rimossi dal forno a vuoto. Il forno è costituito da vari componenti, tra cui il sistema del vuoto, il guscio del forno, l'elemento di riscaldamento elettrico, i controlli della temperatura, il sistema di alimentazione e l'apparato di trasporto.
Quale Gas Viene Utilizzato In Un Forno A Vuoto?
In un forno a vuoto si possono utilizzare diversi gas a seconda dell'applicazione. In generale, i forni a vuoto possono lavorare con gas o miscele come Argon, Azoto, Idrogeno, Monossido di carbonio, Elio, tra gli altri. L'uso di questi gas consente di effettuare il trattamento termico in un'atmosfera definita, per lo più non ossidante, necessaria per varie applicazioni come la saldatura e la brasatura sotto vuoto, la ricottura sotto vuoto e la sinterizzazione. Inoltre, è possibile lavorare con una concentrazione di ossigeno definita, diversa dalla composizione dell'aria.
Qual è L'elemento Riscaldante Utilizzato In Un Forno A Vuoto?
L'elemento riscaldante di un forno a vuoto è fondamentale per il suo corretto funzionamento e dipende da fattori quali la temperatura massima di esercizio, il carico di potenza, la pressione parziale e i gas di spegnimento e la durata di vita. I forni a vuoto sono riscaldati da resistenze elettriche realizzate in diversi materiali, tra cui leghe metalliche ad alta temperatura come l'acciaio inossidabile, il nichel-cromo, il molibdeno, il tungsteno e il tantalio, o materiali non metallici come la grafite e il carburo di silicio. La scelta del materiale per l'elemento riscaldante è importante per massimizzarne la longevità, l'affidabilità, l'efficienza e, in definitiva, i risultati del processo.
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