La composizione del ferro sinterizzato comprende principalmente materie prime contenenti ferro, un agente fondente e un combustibile. Questi componenti subiscono una serie di cambiamenti fisici e chimici durante il processo di sinterizzazione per formare una massa solida.
Materie prime contenenti ferro: Comprendono materiali ad alto contenuto di ferro come polveri di minerale, concentrato di ferro, polvere d'altoforno, acciaio laminato e residui di acciaio. Le dimensioni delle particelle di questi materiali sono in genere inferiori a 5 mm. La qualità di queste materie prime è fondamentale, poiché influisce direttamente sul contenuto di ferro e sulla purezza del prodotto sinterizzato finale.
Agente flussante: L'agente flussante, spesso contenente alti livelli di CaO valido, aiuta nel processo di sinterizzazione facilitando la rimozione delle impurità e migliorando la qualità del minerale da sinterizzare. Un esempio di agente fondente utilizzato è il calcare bianco, che introduce MgO nel minerale di sinterizzazione, migliorando il processo di sinterizzazione e la qualità del prodotto finale. Il fondente deve avere ingredienti stabili e una dimensione delle particelle inferiore a 3 mm.
Combustibile: I combustibili principali utilizzati per la sinterizzazione sono la polvere di coke e l'antracite. Questi combustibili sono scelti per l'elevato contenuto di carbonio fisso, il basso contenuto di ceneri e volatili e il basso contenuto di zolfo. La stabilità della composizione del combustibile e una dimensione delle particelle inferiore a 3 mm sono essenziali per una sinterizzazione coerente.
Durante il processo di sinterizzazione, questi materiali sono mescolati con acqua e subiscono trasformazioni fisiche e chimiche. Il processo comprende la sinterizzazione transitoria e permanente in fase liquida, in cui i materiali si fondono insieme, riempiendo tutti i pori aperti o le fessure con sostanze liquide o leganti, formando infine una massa solida e densa.
La sinterizzazione della polvere di minerale di ferro mira a utilizzare le risorse in modo completo, a rimuovere le impurità dannose, a riciclare gli elementi benefici e a migliorare le prestazioni metallurgiche del minerale per soddisfare i requisiti di qualità per la fusione in altoforno. Questo processo è fondamentale non solo per la produzione efficiente di ferro, ma anche per la protezione dell'ambiente e la conservazione delle risorse.
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