La sinterizzazione è un processo cruciale nella produzione che trasforma i grani di polvere in pezzi forti e coesi.
Cosa succede durante la sinterizzazione? 7 fasi chiave spiegate
1. Formazione del pezzo verde
Una miscela di polveri del pezzo primario, con un agente legante, viene formata nella forma desiderata. L'agente legante, in genere una cera o un polimero, aiuta a mantenere la forma facendo aderire le polveri tra loro.
2. Evaporazione o bruciatura dell'agente legante
Quando il pezzo verde viene riscaldato, l'agente legante evapora o brucia, preparando il pezzo per la fase successiva.
3. Fusione delle particelle
La temperatura viene aumentata a sufficienza, provocando una leggera fusione delle particelle primarie sulla loro superficie o consentendo a un agente legante intermedio come il bronzo di fondere e legarsi tra le particelle. Questa fusione porta alla formazione di una struttura forte e coesa.
4. Preriscaldamento
In questa fase iniziale, il lubrificante utilizzato nel pezzo si scioglie, trasuda in superficie o vaporizza. Un'adeguata de-lubrificazione è fondamentale per evitare problemi come bolle e fuliggine durante la successiva fase di sinterizzazione.
5. La sinterizzazione
La fase di sinterizzazione prevede un processo a tre stadi: formazione del pezzo verde, evaporazione o bruciatura dell'agente legante e fusione delle particelle.
6. Condizioni di sinterizzazione
La sinterizzazione viene tipicamente eseguita in forni continui a temperature comprese tra 750 e 1300°C, a seconda del materiale e delle caratteristiche desiderate. Il processo opera a temperature inferiori al punto di fusione del metallo di base, facilitando la saldatura delle particelle e degli elementi di lega attraverso la diffusione allo stato solido.
7. Il raffreddamento
Dopo la sinterizzazione, il prodotto viene raffreddato in condizioni controllate per solidificarsi in una struttura rigida e coesa. La velocità di raffreddamento può essere regolata per influenzare le proprietà del pezzo finale, come la durezza e la duttilità.
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