L'apparecchiatura di laboratorio per la miscelazione può variare a seconda dello scopo e dei requisiti specifici dell'esperimento o del processo. Alcuni comuni apparecchi di laboratorio per la miscelazione includono:
1. Miscelatori, agitatori e agitatori da laboratorio: Sono comunemente utilizzati per mescolare piccole fiale di liquido. Sono costituiti da un motore elettrico che fa oscillare una tazza di gomma contenente una provetta o un altro recipiente, che a sua volta fa girare il liquido all'interno.
2. Mulino miscelatore da laboratorio: È un tipo di mulino a sfere progettato per la preparazione di quantità molto piccole di campioni. Utilizza un impatto ad alta energia per macinare il materiale in una polvere fine. Le giare di macinazione, riempite di sfere e del campione, ruotano attorno a un asse comune e si scontrano tra loro, facendo sì che le sfere impattino il campione e lo riducano in polvere fine.
3. Reattori di vetro: I reattori di vetro sono utilizzati per agitare le reazioni controllando il riflusso e l'evaporazione della soluzione in un contenitore sigillato a temperatura e pressione fissa. Sono disponibili in versioni a singolo strato, a doppio strato e a tre strati. I reattori in vetro sono ampiamente utilizzati nell'industria chimica e farmaceutica per i processi di miscelazione, reazione e distillazione.
4. Reattori di vetro da laboratorio: Sono progettati specificamente per ottimizzare e riprodurre reazioni chimiche, processi di miscelazione, dispersione e omogeneizzazione su scala di laboratorio. Offrono una visione chiara del processo delle reazioni chimiche che avvengono all'interno del reattore. I reattori in vetro da laboratorio possono funzionare sia a pressione atmosferica che in condizioni di vuoto e presentano notevoli qualità di resistenza alla corrosione. Sono spesso utilizzati in combinazione con apparecchiature ausiliarie come termostati, filtri nutsche e scrubber di gas per garantire prestazioni ottimali del processo e sicurezza.
5. Reattori da laboratorio: Sono progettati per l'ottimizzazione e la riproduzione di varie reazioni chimiche, processi di miscelazione, dispersione e omogeneizzazione. Sono utilizzati in un'ampia gamma di applicazioni, tra cui la miscelazione e l'essiccazione di polveri, lo sviluppo di lozioni e creme, la ricerca sui combustibili e la lavorazione di fibre in liquidi e polimeri. La scelta di un reattore da laboratorio dipende da fattori quali il tipo di reazione, la portata, l'intervallo di temperatura, il volume e l'intervallo di pressione.
È importante notare che la scelta dell'apparecchiatura di laboratorio per la miscelazione dipende dai requisiti specifici dell'esperimento o del processo. I ricercatori e gli scienziati devono considerare fattori quali il tipo di materiali da miscelare, il risultato desiderato e le risorse disponibili quando selezionano l'apparecchiatura appropriata.
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La differenza principale tra un omogeneizzatore e un mulino colloidale risiede nei loro meccanismi operativi e nelle loro applicazioni specifiche. Un omogeneizzatore utilizza tipicamente sistemi ad alta pressione per rompere le particelle, rendendolo adatto all'inattivazione microbica, all'emulsificazione e al frazionamento delle cellule. Al contrario, un mulino per colloidi opera secondo il principio del rotore-statore, concentrandosi sulla lacerazione meccanica e sul taglio dei materiali, ideale per la micronizzazione, la macinazione, l'omogeneizzazione, l'emulsione, la dispersione, la miscelazione e l'estrazione.
Omogeneizzatore:
Mulino a colloide:
In sintesi, gli omogeneizzatori e i mulini per colloidi sono utilizzati per la riduzione delle dimensioni delle particelle e l'omogeneizzazione, ma si differenziano per i metodi e le applicazioni specifiche. Gli omogeneizzatori sono più adatti alle applicazioni ad alta pressione che prevedono l'inattivazione microbica e l'emulsionamento, mentre i mulini per colloidi eccellono nella lacerazione meccanica e nel taglio, rendendoli ideali per una varietà di attività di macinazione e dispersione.
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Il mulino colloidale è un omogeneizzatore?
Sì, un mulino colloidale è un tipo di omogeneizzatore. Funziona in base al principio rotore-statore, che prevede un piccolo spazio tra un cono statico (statore) e un cono in rapida rotazione (rotore) in cui si verifica il taglio. Questa azione meccanica di strappo avvia il processo di omogeneizzazione, rompendo i materiali e creando una dispersione dei componenti in un liquido.
La funzione principale di un mulino colloidale è quella di sminuzzare i solidi e creare sospensioni, soprattutto per i solidi che non sono facilmente bagnati dal mezzo di dispersione. Questo lo rende uno strumento efficace per l'omogeneizzazione in vari settori, tra cui quello alimentare e delle bevande, farmaceutico e chimico.
Nell'industria farmaceutica, i mulini per colloidi sono utilizzati principalmente per preparare dispersioni colloidali, sospensioni, emulsioni e unguenti. Sono ideali anche per sistemi di dosaggio di compresse su piccola, media e grande scala, grazie alla loro efficienza nella dispersione e omogeneizzazione delle materie prime.
Il mulino per colloidi KINTEK, ad esempio, è progettato per gestire un'ampia gamma di applicazioni in modo fluido ed efficiente. Può gestire metodi di funzionamento continui e a ricircolo ed è dotato di spugne di scarico dal design speciale per prodotti ad alta viscosità. La macchina è relativamente esente da manutenzione e può fornire prestazioni ottimali per molti anni.
In laboratorio, il Mulino Colloide da Laboratorio, noto anche come Mulino Colloide R&S, viene utilizzato per la ricerca e lo sviluppo. Le sue dimensioni ridotte e compatte lo rendono adatto a ottenere risultati di macinazione superfine insieme a emulsioni, omogeneizzazioni e dispersioni simultanee in un unico ciclo di processo. La macchina è facile da pulire ed è dotata di robuste parti di contatto in acciaio inossidabile di alta qualità.
In sintesi, un mulino per colloidi è di fatto un omogeneizzatore che utilizza il principio rotore-statore per strappare e disperdere meccanicamente i componenti in un liquido, rendendolo uno strumento essenziale in vari settori per i processi di omogeneizzazione e dispersione.
Liberate il pieno potenziale del vostro laboratorio con i mulini per colloidi di precisione di KINTEK. I nostri omogeneizzatori all'avanguardia sono progettati per offrire un'efficienza e un'affidabilità senza pari, assicurando che i vostri processi di ricerca e sviluppo siano ottimizzati e di successo. Che si tratti di prodotti farmaceutici, alimentari o chimici, i nostri mulini colloidali offrono la versatilità e le prestazioni necessarie per ottenere risultati superiori. Provate oggi stesso la differenza di KINTEK e migliorate le capacità del vostro laboratorio. Contattateci per saperne di più sulle nostre soluzioni innovative e su come possono essere utili alle vostre applicazioni specifiche.
L'uso di un mulino colloidale comporta principalmente la riduzione delle dimensioni delle particelle e l'omogeneizzazione dei materiali, in particolare in settori come quello farmaceutico, alimentare e chimico. Questa apparecchiatura è essenziale per la creazione di dispersioni colloidali, sospensioni, emulsioni e unguenti ed è ideale per varie scale di sistemi di dosaggio delle compresse.
Spiegazione dettagliata:
Riduzione delle dimensioni delle particelle e omogeneizzazione: Un mulino colloidale funziona secondo il principio rotore-statore, che prevede la macinazione, la dispersione e l'estrazione di materiali altamente viscosi. L'elevata forza di taglio generata dal rotore costringe il materiale a trasformarsi dallo stato solido a quello liquido. Questo processo è fondamentale nei settori in cui la finezza e l'uniformità delle particelle sono fondamentali, come ad esempio nella preparazione farmaceutica dei farmaci.
Applicazioni in diversi settori: La versatilità dei mulini colloidali è evidente nel loro utilizzo in diversi settori. Nell'industria farmaceutica, vengono utilizzati per la preparazione di dispersioni ed emulsioni colloidali, fondamentali nei sistemi di somministrazione dei farmaci. Nell'industria alimentare e delle bevande, questi mulini contribuiscono alla lavorazione degli ingredienti per ottenere la consistenza e l'omogeneità desiderate. Allo stesso modo, nell'industria chimica, vengono utilizzati per miscelare e disperdere le sostanze chimiche per garantire reazioni uniformi e qualità del prodotto.
Scalabilità ed efficienza: I mulini colloidali sono progettati per essere efficienti e scalabili, adatti a operazioni di piccole, medie e grandi dimensioni. Questa scalabilità garantisce che possano soddisfare le esigenze di produzione di diverse aziende, dai laboratori su piccola scala ai grandi impianti industriali. L'efficienza di questi mulini nella dispersione e nell'omogeneizzazione li rende una scelta privilegiata per molte applicazioni.
Utilizzo nella ricerca e nel controllo qualità: In contesti di ricerca come la chimica, l'analisi degli alimenti e le scienze biologiche, i mulini colloidali vengono utilizzati per preparare campioni rappresentativi. Questi campioni, che possono essere umidi, secchi o fibrosi, vengono lavorati per ottenere uno stato omogeneo, essenziale per analisi e test accurati. Questa capacità evidenzia l'importanza dei mulini colloidali nel mantenimento di standard elevati nella ricerca e nel controllo di qualità.
Manutenzione e affidabilità: La progettazione dei mulini colloidali, come il modello KINTEK citato, pone l'accento sulla bassa manutenzione e sull'alta affidabilità. Questo aspetto è fondamentale per le industrie in cui i tempi di inattività possono essere costosi. La durata e l'assenza di manutenzione di questi mulini garantiscono prestazioni costanti per molti anni, rendendoli un investimento prezioso per qualsiasi operazione che richieda precisione nella lavorazione dei materiali.
In sintesi, l'uso dei mulini colloidali abbraccia diversi settori industriali, concentrandosi sulla riduzione delle dimensioni delle particelle, sull'omogeneizzazione e sulla preparazione di varie formulazioni. La loro efficienza, scalabilità e affidabilità li rendono indispensabili nei moderni contesti industriali e di ricerca.
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L'evaporazione centrifuga è una tecnica che utilizza una camera di centrifuga in combinazione con una pompa a vuoto e un condensatore di solventi per rimuovere i solventi dai campioni. Il processo prevede la riduzione della pressione all'interno della camera della centrifuga per abbassare il punto di ebollizione del solvente, mentre il rotore della centrifuga ruota per creare un gradiente di pressione che facilita l'ebollizione dall'alto verso il basso del solvente. In questo modo si evita l'urto del solvente e si ottiene un'evaporazione delicata e controllata. I vapori del solvente vengono quindi condensati e raccolti, lasciando il campione con un residuo concentrato.
Spiegazione dettagliata:
Applicazione del vuoto: La pompa del vuoto è collegata alla camera della centrifuga per ridurre la pressione interna. Questa riduzione di pressione abbassa efficacemente il punto di ebollizione dei solventi presenti nei campioni. L'abbassamento del punto di ebollizione è fondamentale perché consente al solvente di evaporare a una temperatura inferiore, a tutto vantaggio dei campioni sensibili al calore.
Centrifugazione: Il rotore della centrifuga fa ruotare la camera, generando una forza centrifuga. Questa forza crea un gradiente di pressione all'interno del solvente, provocandone l'ebollizione dall'alto verso il basso. Questo meccanismo di ebollizione dall'alto verso il basso è importante perché impedisce l'urto del solvente, un fenomeno in cui il solvente può surriscaldarsi e schizzare fuori dal contenitore. Grazie all'ebollizione dall'alto verso il basso, il solvente evapora dolcemente senza causare alcun disturbo al campione.
Condensazione del solvente: Quando il solvente evapora, i vapori passano al condensatore del solvente. Qui i vapori vengono raffreddati e condensati allo stato liquido, per poi essere raccolti. Questa fase è essenziale per la rimozione e la raccolta sicura del solvente evaporato, garantendo che nelle provette della centrifuga rimanga solo il campione concentrato.
Applicazione e vantaggi: Gli evaporatori centrifughi sono particolarmente utili per trattare contemporaneamente grandi lotti di piccoli campioni. Sono adatti a campioni di varie dimensioni, in genere da 1 a 50 mL. Il tempo di evaporazione varia a seconda del solvente, ma in genere va da 45 minuti a 3 ore. Questa tecnica è vantaggiosa per i solventi sensibili al calore, poiché il vuoto riduce la necessità di un riscaldamento esterno, minimizzando il rischio di decomposizione termica.
Sicurezza ed efficienza: È fondamentale bilanciare i campioni e utilizzare provette da centrifuga adeguate a sopportare la forza centrifuga, soprattutto quando si maneggiano solventi pericolosi. I dispositivi di distillazione molecolare centrifuga, una forma più avanzata di questa tecnologia, offrono tassi di evaporazione ed efficienza di separazione ancora migliori, rendendoli adatti alla produzione industriale continua.
In sintesi, l'evaporazione centrifuga è un metodo controllato ed efficiente per rimuovere i solventi dai campioni, particolarmente vantaggioso per i materiali sensibili al calore e per le operazioni su larga scala. La combinazione di pressione del vuoto e forza centrifuga assicura un processo di evaporazione delicato ed efficace, preservando l'integrità del campione e massimizzando la produttività.
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Lo scopo della macinazione colloidale è quello di ottenere la macinazione fine, l'emulsione, l'omogeneizzazione e la dispersione dei materiali in un unico ciclo di processo. Ciò è particolarmente utile in settori come quello farmaceutico, alimentare e delle bevande, chimico e cosmetico, dove la creazione di dispersioni colloidali, sospensioni ed emulsioni stabili è fondamentale.
Spiegazione dettagliata:
Macinazione fine e riduzione delle dimensioni delle particelle:
I mulini colloidali sono progettati per ridurre le dimensioni delle particelle dei materiali attraverso mezzi meccanici. Il processo prevede una configurazione di rotore e statore in cui il rotore ruota rapidamente mentre lo statore rimane fermo. In questo modo si crea un piccolo spazio tra i due componenti, dove il materiale è sottoposto a intense forze meccaniche. Queste forze lacerano le particelle, ottenendo una macinazione molto fine. Questo è essenziale nelle applicazioni in cui la finezza del prodotto ha un impatto diretto sulla sua qualità ed efficacia, come nel settore farmaceutico e in alcuni processi chimici.Emulsionare e omogeneizzare:
La stessa azione meccanica che macina le particelle serve anche a emulsionare e omogeneizzare le miscele. L'emulsione è il processo di combinazione di due liquidi immiscibili (come olio e acqua) in una miscela stabile e uniforme. L'omogeneizzazione consiste nel ridurre le dimensioni delle goccioline in un'emulsione per evitare la separazione. In un mulino colloidale, la rotazione ad alta velocità del rotore crea forze di taglio che rompono le goccioline e le disperdono uniformemente nella miscela. Questo aspetto è particolarmente importante nell'industria alimentare e delle bevande, dove l'omogeneizzazione migliora la consistenza e la stabilità di prodotti come salse, condimenti e prodotti caseari.
Dispersione:
La dispersione è il processo di distribuzione uniforme di particelle solide in un mezzo liquido. I mulini a colloide sono efficaci nella dispersione perché non solo rompono le particelle, ma assicurano anche che siano distribuite uniformemente nel liquido. Questo aspetto è fondamentale in applicazioni come la produzione di vernici, dove la distribuzione uniforme dei pigmenti in un solvente è necessaria per la qualità del prodotto finale.Versatilità ed efficienza:
I mulini colloidali sono macchine versatili ed efficienti, in grado di gestire un'ampia gamma di materiali e processi. Sono adatti sia per i processi batch che per quelli continui, rendendoli adattabili a varie scale di produzione. Il design modulare di questi mulini consente una facile intercambiabilità delle parti, ottimizzando il processo di produzione e soddisfacendo i requisiti specifici di riduzione delle dimensioni delle particelle. Inoltre, la possibilità di pulire facilmente il mulino con solventi o acqua ne garantisce l'utilizzo per materiali diversi senza contaminazioni incrociate.
È importante macinare finemente il campione e imballarlo saldamente prima di eseguire la determinazione del punto di fusione per garantire l'accuratezza e la riproducibilità dei risultati. La macinazione fine e l'imballaggio corretto eliminano gli spazi vuoti, riducono l'eterogeneità e minimizzano la variabilità, portando a un campione più rappresentativo e omogeneo.
1. Garantire l'omogeneità e la rappresentatività del campione:
2. Ridurre al minimo la variabilità ed eliminare le interferenze:
3. Aumento della sensibilità e riduzione dell'eterogeneità:
4. Considerazioni pratiche:
In sintesi, la preparazione meticolosa dei campioni attraverso la macinazione fine e l'imballaggio stretto è fondamentale per ottenere determinazioni del punto di fusione accurate e riproducibili. Questa preparazione garantisce l'omogeneità del campione, riduce al minimo la variabilità e aumenta la sensibilità dell'analisi, tutti elementi essenziali per ottenere risultati scientifici affidabili.
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La preparazione del campione è una fase critica dei processi analitici, in quanto garantisce che il campione sia rappresentativo del materiale originale, privo di impurità e adatto all'analisi prevista. Il processo prevede diverse fasi chiave, tra cui la pesatura precisa, la miscelazione accurata, l'essiccazione per eliminare l'umidità e, se necessario, il riscaldamento per rimuovere i componenti organici. Anche la scelta dei mezzi di fusione e dei tassi di diluizione è fondamentale per ridurre al minimo gli effetti degli interelementi e l'autoassorbimento, garantendo risultati accurati in tecniche come la spettroscopia di fluorescenza a raggi X.
Pesatura e miscelazione precise: Le fasi iniziali della preparazione del campione comportano una pesatura precisa del campione e degli eventuali mezzi di fusione. Questa precisione è essenziale per garantire che il campione rappresenti accuratamente il materiale originale. Si procede quindi a un'accurata miscelazione per omogeneizzare il campione, fondamentale per ottenere risultati di analisi coerenti e affidabili.
Essiccazione e riscaldamento: I campioni e i mezzi di fusione vengono in genere essiccati a temperature comprese tra 105 e 110°C per eliminare l'umidità superficiale. Questa fase è fondamentale per evitare problemi legati all'umidità durante l'analisi. Se il campione contiene componenti organici, può essere riscaldato per rimuoverli, il che è particolarmente importante nelle analisi spettroscopiche in cui la materia organica può interferire con i risultati.
Scelta dei mezzi di fusione e della diluizione: La scelta dei mezzi di fusione, come tetraborati, carbonati o pirosolfato di potassio, dipende dalla natura del campione e dalla tecnica di analisi. I tassi di diluizione variano in genere da 1:3 a 1:20 per ridurre gli effetti degli interelementi e l'autoassorbimento, che possono distorcere i risultati dell'analisi. Una corretta diluizione aiuta anche a produrre curve di calibrazione lineari, essenziali per una quantificazione accurata in tecniche come la spettroscopia di fluorescenza a raggi X.
Forma del campione e tecniche di preparazione: A seconda che il campione sia solido, in polvere o liquido, si utilizzano tecniche di preparazione diverse. Per i solidi, l'omogeneizzazione e la riduzione delle dimensioni sono fondamentali e spesso richiedono mulini specializzati o persino la macinazione criogenica per materiali sensibili alla temperatura o elastici. Le polveri possono essere preparate come fiocchi pressati o fusi, mentre i liquidi possono richiedere trattamenti specifici per evitare l'accumulo di cariche o per migliorare la conduttività per tecniche come il SEM.
Garantire la riproducibilità e ridurre al minimo le interferenze: Durante l'intero processo di preparazione, è essenziale garantire che i metodi siano riproducibili e che il campione rimanga privo di impurità e contaminanti. Ciò comporta un'attenta selezione dei materiali e delle tecniche per ridurre l'eterogeneità, minimizzare la variabilità ed eliminare le interferenze, tutti fattori critici per ottenere risultati analitici accurati e sensibili.
In sintesi, la preparazione del campione è un processo multiforme che richiede un'attenta cura dei dettagli per garantire che il campione sia rappresentativo, privo di impurità e preparato in modo ottimale per la specifica tecnica analitica utilizzata. Questa preparazione meticolosa è fondamentale per ottenere risultati analitici affidabili e accurati.
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Una centrifuga funziona utilizzando la forza centrifuga per separare sostanze di diversa densità all'interno di un contenitore rotante. La rotazione ad alta velocità fa sì che i componenti più densi si spostino verso l'esterno, mentre quelli più leggeri rimangono più vicini al centro. Questo processo viene utilizzato per vari scopi, tra cui la separazione di vitamine, la purificazione di prodotti chimici e oli e la distillazione di solventi.
Come funziona una centrifuga:
Rotazione e forza centrifuga: La centrifuga funziona facendo ruotare un contenitore, spesso a forma di secchio, a velocità estremamente elevate. Questa rotazione genera una forza centrifuga che spinge il contenuto del contenitore verso l'esterno del centro. La forza è proporzionale alla velocità di rotazione e alla distanza dal centro, consentendo una separazione efficiente delle sostanze in base alla loro densità.
Separazione delle sostanze: Quando il contenitore ruota, le sostanze più dense sono costrette a spostarsi verso i bordi esterni del contenitore, mentre le sostanze più leggere rimangono più vicine al centro. Questo movimento è dovuto alla diversa reazione di ciascuna sostanza alla forza centrifuga. Le sostanze più dense subiscono una forza maggiore che le spinge verso l'esterno, mentre quelle più leggere ne risentono meno.
Applicazione del calore e del vuoto: In alcune applicazioni della centrifuga, come nell'evaporatore rotante, si applica il calore per facilitare l'evaporazione dei solventi. Il calore, spesso fornito da riscaldatori radianti, favorisce la transizione del solvente liquido allo stato gassoso. Inoltre, può essere applicato un vuoto per ridurre la pressione, che abbassa il punto di ebollizione del solvente, rendendone più facile e rapida l'evaporazione.
Scopi della centrifugazione:
Separazione delle vitamine: Le centrifughe sono utilizzate nell'industria farmaceutica per separare vitamine come la vitamina A ed E dalle loro miscele. Il processo consente di isolare queste vitamine in una forma più pura.
Purificazione di sostanze chimiche e oli: La centrifugazione è fondamentale per la purificazione di prodotti chimici e oli. Separando le impurità e altre sostanze indesiderate, la centrifuga aiuta a ottenere un prodotto di qualità superiore e più concentrato.
Distillazione di solventi: Nei laboratori, le centrifughe, in particolare gli evaporatori rotanti, vengono utilizzate per separare i solventi dalle miscele liquide. Questo processo è essenziale nella ricerca e nello sviluppo, dove la separazione dei solventi è necessaria per ulteriori analisi o per l'uso.
Conclusioni:
Le centrifughe sono strumenti versatili utilizzati in vari settori per la separazione e la purificazione delle sostanze. Sfruttando i principi della forza centrifuga, del calore e del vuoto, le centrifughe possono separare efficacemente le sostanze in base alla loro densità, rendendole indispensabili in campi che vanno dalla farmaceutica al trattamento chimico.
Una pompa rotativa può raggiungere pressioni di vuoto fino a 10-6 mbar (0,0001 Pa). Questo è possibile con le pompe per vuoto rotative a più stadi, che utilizzano due o più meccanismi di pompa rotativa a palette per aumentare la pressione. Queste pompe forzano il fluido attraverso gli stadi, consentendo un vuoto più efficiente.
La pompa rotativa a palette è la pompa più utilizzata per ottenere il vuoto. Si tratta di una pompa di pre-vuoto che può evacuare direttamente la pressione atmosferica. La pompa ha una velocità di rotazione di circa 1500 giri al minuto e utilizza un otturatore radiale mobile. La camera del vuoto della pompa è lubrificata con olio e si può ottenere un vuoto grossolano con una pompa a doppio stadio.
È importante considerare le specifiche della pompa quando si sceglie quella migliore per il proprio laboratorio. Alcune di queste specifiche includono la velocità del motore (giri al minuto), la potenza in cavalli (CV), il livello di rumore (dB), l'attacco del tubo flessibile (mm) e il peso netto (Kg). Questi fattori possono aiutare a determinare l'idoneità della pompa per applicazioni specifiche.
Quando si seleziona una pompa per vuoto da laboratorio, si consiglia di scegliere in base alle esigenze dell'applicazione. Le applicazioni di aspirazione, filtrazione e aspirazione possono essere eseguite efficacemente a poche centinaia di Torr, che rientrano nella gamma delle pompe a secco. Tuttavia, per i liofilizzatori, le applicazioni di distillazione molecolare e le linee Schlenk, sono in genere necessari livelli di vuoto di 10-3 Torr, che possono essere raggiunti con pompe rotative a palette sigillate con olio.
La velocità di evaporazione negli evaporatori rotanti dipende da vari fattori, quali il tipo di solvente, la temperatura del bagno, la potenza di condensazione, le dimensioni del rotovap e il tipo di condensatori. Solventi diversi possono richiedere livelli di vuoto diversi per un'evaporazione efficiente. I solventi a bassa ebollizione possono essere evaporati utilizzando pompe a membrana chimica a due stadi con un vuoto fino a 7 mbar, mentre i solventi a media e alta ebollizione possono richiedere pompe a membrana chimica a tre o quattro stadi con un vuoto fino a 1,5 mbar o meno.
Anche il volume e la velocità di pompaggio richiesta giocano un ruolo importante nella scelta della pompa appropriata. Gli evaporatori rotativi da banco con volumi fino a 5 litri richiedono in genere pompe a membrana per chimica con velocità di pompaggio di circa 1-2 m3/h. D'altra parte, gli evaporatori rotanti su larga scala con volumi fino a 20 litri possono richiedere pompe a membrana chimica con velocità di pompaggio di circa 3-5 m3/h.
In sintesi, le pompe rotative possono raggiungere pressioni di vuoto fino a 10-6 mbar. La scelta di una pompa per vuoto dipende dall'applicazione specifica, compresi fattori quali il livello di vuoto richiesto, il volume, la velocità di pompaggio e il tipo di solvente utilizzato.
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