Il processo di pressatura isostatica consiste nel collocare i prodotti in un contenitore chiuso riempito con un liquido e nell'applicare una pressione uguale su tutte le superfici per aumentarne la densità sotto alta pressione, ottenendo così le forme desiderate. Questa tecnica è ampiamente utilizzata nella formazione di materiali come refrattari ad alta temperatura, ceramiche, carburo cementato, magneti permanenti al lantanio, materiali al carbonio e polveri di metalli rari.
Spiegazione dettagliata:
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Impostazione e processo:
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Nella pressatura isostatica, il materiale da formare (solitamente in polvere) viene posto all'interno di un contenitore flessibile, che funge da stampo. Questo contenitore viene poi immerso in un mezzo liquido all'interno di un sistema chiuso. Il liquido è in genere un fluido denso come l'acqua o l'olio, scelto per la sua capacità di trasmettere la pressione in modo uniforme.Applicazione della pressione:
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Una volta sigillato il contenitore, viene applicata una pressione elevata in modo uniforme su tutta la superficie del contenitore. Questa pressione si trasmette attraverso il liquido alla polvere, compattandola nella forma desiderata. L'uniformità della pressione garantisce che la densità del materiale sia costante, indipendentemente dalla complessità della forma.
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Vantaggi e applicazioni:
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La pressatura isostatica offre diversi vantaggi rispetto ad altre tecniche di formatura. Consente la produzione di forme complesse con un'elevata precisione e una minima necessità di lavorazione successiva. Ciò è particolarmente vantaggioso nei settori in cui la precisione e l'integrità del materiale sono cruciali, come nella produzione di ceramiche e materiali refrattari. Il processo è efficace anche per consolidare le polveri e sanare i difetti nelle fusioni.Sviluppo commerciale:
Da quando è stata sviluppata a metà degli anni '50, la pressatura isostatica si è evoluta da strumento di ricerca a metodo di produzione commercialmente valido. La sua capacità di formare prodotti con tolleranze precise è stata un fattore importante per la sua adozione in vari settori, tra cui ceramica, metalli, compositi, plastica e materiali al carbonio.
