I rivestimenti PVD vengono applicati attraverso un processo chiamato Physical Vapor Deposition.
Questo processo prevede il deposito di sottili strati solidi di un materiale su una superficie per migliorarne la durata e altre proprietà.
Il processo avviene in una camera a vuoto e non richiede reazioni chimiche sulla superficie dell'oggetto da rivestire.
Come si applicano i rivestimenti PVD? 5 fasi chiave spiegate
1. Impostazione del processo
Il processo PVD viene condotto in una camera a vuoto, in genere a temperature comprese tra 50 e 600 gradi Celsius.
L'ambiente sottovuoto è fondamentale perché consente al materiale vaporizzato di raggiungere direttamente il bersaglio senza interferenze da parte delle molecole d'aria.
2. Tecniche di deposizione
Evaporazione termica
Il materiale da rivestire viene riscaldato fino a vaporizzarlo e il vapore si condensa sul substrato formando un film sottile.
Deposizione sputter
Un materiale target viene posizionato nella camera con l'oggetto da rivestire.
La camera viene riempita con un gas inerte e un'alta tensione viene applicata al bersaglio, facendogli emettere particelle che si depositano sulla superficie dell'oggetto.
Placcatura ionica
Questo metodo prevede la ionizzazione del materiale vaporizzato e la sua accelerazione verso il substrato, migliorando l'adesione e la densità del rivestimento.
3. Miglioramento delle proprietà
I rivestimenti PVD migliorano notevolmente le proprietà superficiali dell'oggetto rivestito.
Offrono estrema durezza superficiale, basso coefficiente di attrito ed eccellente resistenza all'usura e alla corrosione.
Queste proprietà sono fondamentali nelle applicazioni in cui la durata e la longevità sono essenziali.
4. Applicazione e posizionamento
Poiché la PVD è una tecnica "a vista", il posizionamento dell'oggetto nella camera è fondamentale.
Può essere necessario ruotare gli oggetti o posizionarli strategicamente per garantire un rivestimento completo e uniforme.
5. Gas reattivi
In alcuni casi, durante la deposizione vengono introdotti nella camera gas reattivi come azoto, acetilene o ossigeno.
Ciò consente di creare vari rivestimenti composti con proprietà fisiche, strutturali e tribologiche personalizzate.
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