Conoscenza Qual è il gas inerte del forno per trattamenti termici?
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Squadra tecnologica · Kintek Solution

Aggiornato 1 settimana fa

Qual è il gas inerte del forno per trattamenti termici?

I gas inerti comunemente utilizzati nei forni per il trattamento termico sono azoto (N2), argon (Ar) ed elio (He). Questi gas sono scelti per le loro proprietà non reattive, fondamentali per evitare l'ossidazione e altre reazioni chimiche che potrebbero degradare i materiali in lavorazione.

L'azoto (N2) è spesso utilizzato nei processi di trattamento termico, in particolare per i metalli non ferrosi come rame, ottone e alluminio. È considerato inerte a temperature inferiori a 1800°C e sostituisce efficacemente l'ossigeno, riducendo il rischio di ossidazione. Tuttavia, è importante notare che in condizioni specifiche, l'azoto può reagire con l'ossigeno formando gas come l'ossido nitrico (NO) e il biossido di azoto (NO2), noti collettivamente come gas NOx. Nonostante ciò, l'azoto è una scelta conveniente per creare un'atmosfera inerte quando il materiale da trattare non reagisce con esso.

Argon (Ar) eElio (He) sono anch'essi spesso utilizzati nei processi di trattamento termico. Questi gas sono più inerti dell'azoto e sono particolarmente utili nelle applicazioni ad alta temperatura, dove il rischio di reazioni chimiche è maggiore. L'argon e l'elio sono spesso utilizzati in combinazione con l'azoto o tra loro per creare un ambiente più stabile e inerte. Ad esempio, il forno a gas inerte della serie KT funziona con una miscela di azoto e argon, in grado di ridurre il livello di ossigeno a meno di 20 ppm, essenziale per processi come la cottura di vetri LCD e il trattamento inerte dei metalli.

In sintesi, la scelta del gas inerte nei forni per il trattamento termico dipende dai requisiti specifici del materiale da trattare, dall'intervallo di temperatura e dal livello di inerzia desiderato. L'azoto è comunemente utilizzato per la sua economicità ed efficacia alle basse temperature, mentre l'argon e l'elio offrono livelli di inerzia più elevati, rendendoli adatti ad applicazioni più impegnative.

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