La storia del forno a vuoto risale agli anni '30, quando fu utilizzato per la prima volta per la ricottura e la fusione di materiali in spugna di titanio. Inizialmente, questi forni erano forni a vuoto a parete calda, diversi dai forni a vuoto a parete fredda comunemente utilizzati oggi. I primi modelli non utilizzavano pompe di diffusione, oggi standard nei progetti moderni.
Origini e sviluppo:
L'introduzione dei forni a vuoto ha segnato un significativo progresso nella lavorazione dei materiali, in particolare per i metalli e le ceramiche. Il vantaggio principale dell'utilizzo di un ambiente sottovuoto è la prevenzione dell'ossidazione e della contaminazione, problemi comuni nei forni tradizionali. Questa tecnologia ha permesso di riscaldare i materiali a temperature estremamente elevate, fino a 3.000 °C (5.432 °F), senza il degrado delle proprietà del materiale dovuto all'ossidazione.Evoluzione e applicazioni moderne:
Nel corso del tempo, i forni sottovuoto si sono evoluti fino a comprendere vari design e dimensioni, per soddisfare un'ampia gamma di processi termici. Questa tecnologia è diventata indispensabile in settori come quello aerospaziale e automobilistico, dove la precisione e l'integrità dei materiali sono fondamentali. Le quattro ragioni principali per cui si preferisce il trattamento termico sottovuoto sono: la necessità della tecnologia del vuoto per alcuni processi, i benefici metallurgici, i vantaggi economici e le capacità di miglioramento della superficie.
Progressi tecnologici:
I moderni forni sottovuoto sono dotati di sistemi di controllo avanzati che migliorano il controllo del processo, la ripetibilità e l'affidabilità. Questi sistemi hanno anche migliorato l'adattabilità a nuovi materiali e processi, l'integrazione con i sistemi di produzione e ridotto l'impatto ambientale. I vantaggi economici della lavorazione sottovuoto includono una maggiore produttività, una minore distorsione e una riduzione dei tempi di ciclo.Design e componenti del forno:
