Le ceramiche hanno un'ampia gamma di punti di fusione a seconda del loro tipo specifico.
Le ceramiche ad altissima temperatura (UHTC), come l'ossido di afnio, l'ossido di torio, il carburo di tantalio e il carburo di afnio, hanno punti di fusione superiori ai 3000°C.
Questi materiali sono progettati per resistere a temperature estremamente elevate, spesso riscontrate nelle applicazioni aerospaziali.
Ad esempio, lo strato protettivo esterno degli aerei ad alta velocità può raggiungere temperature superiori ai 2000°C.
Al contrario, la lavorazione della maggior parte delle ceramiche e di alcuni metalli avviene tipicamente a temperature molto inferiori al loro punto di fusione.
Questa lavorazione avviene spesso intorno ai 1.400°C (2.552°F) nei forni di molibdeno.
Questo trattamento mira a indurre lo scorrimento, la diffusione e l'omogeneizzazione della microstruttura.
Contribuisce a sanare la porosità e altri difetti interni, migliorando così le proprietà meccaniche.
Per una misurazione approssimativa della temperatura di fusione dei ceramici refrattari, si utilizzano i coni pirometrici.
Questi coni, che hanno un punto di fusione noto, vengono inseriti nella ceramica durante la cottura.
La temperatura alla quale il cono si ammorbidisce viene considerata come la temperatura di rammollimento della ceramica.
Tuttavia, questo metodo presenta delle limitazioni dovute alle differenze di velocità e condizioni di riscaldamento tra i forni da laboratorio e i forni industriali.
In sintesi, mentre alcune ceramiche come gli UHTC possono avere punti di fusione superiori a 3.000°C, le temperature di lavorazione tipiche per le ceramiche sono significativamente inferiori, spesso intorno ai 1.400°C.
Il punto di fusione effettivo di una ceramica dipende in larga misura dalla sua composizione e dall'applicazione prevista.
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