Il rivestimento PVD è realizzato con diversi materiali, tra cui titanio, zirconio, alluminio, acciaio inossidabile, rame e oro. Questi materiali vengono utilizzati per creare rivestimenti a film sottile, con uno spessore che varia da 0,5 a 5 micron. Il processo PVD (Physical Vapor Deposition) prevede la deposizione fisica di questi materiali allo stato di vapore su un substrato, che può essere fatto di nylon, plastica, vetro, ceramica o metalli come l'acciaio inossidabile e l'alluminio.
Il processo PVD migliora le proprietà dei materiali, rendendoli più duri, resistenti all'usura e alla corrosione. Inoltre, ne migliora la stabilità termica e chimica, riducendo il coefficiente di attrito e la tendenza a incepparsi, intasarsi, incollarsi, corrodersi e ossidarsi. Questo risultato si ottiene attraverso varie tecniche PVD, come l'evaporazione termica, la deposizione per polverizzazione e la placcatura ionica, in cui il materiale di rivestimento viene riscaldato fino alla vaporizzazione, spruzzato da un bersaglio o placcato utilizzando particelle ionizzate.
Le applicazioni dei rivestimenti PVD sono diverse e vanno dalla protezione dall'usura (ad esempio, i rivestimenti TiN) al miglioramento dell'aspetto dei prodotti e della loro funzionalità in vari settori. Tra gli usi più comuni vi sono i circuiti elettronici, l'ottica, le pale delle turbine a gas e le macchine utensili. La versatilità dei rivestimenti PVD risiede nella loro capacità di essere combinati con strati che riducono l'attrito, nella loro struttura variabile (nanostrutture, multistrato, monostrato) e nell'eccellente adesione ai substrati, che garantisce un'ottima precisione dimensionale e dei contorni senza alterare la microstruttura del materiale del substrato.
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