I materiali comunemente utilizzati per il rivestimento dei carburi comprendono nitruro di titanio (TiN), nitruro di titanio e carbonio (TiCN), nitruro di cromo (CrN) e carbonio simile al diamante (DLC). Questi rivestimenti sono scelti per la loro capacità di migliorare le proprietà tribologiche e di resistenza alla corrosione delle superfici dei carburi, rendendoli adatti ad applicazioni nella produzione di utensili e macchinari in cui l'attrito radente è prevalente.
Nitruro di titanio (TiN): Questo rivestimento è ampiamente utilizzato per la sua elevata durezza e l'aspetto simile all'oro. Offre un'eccellente resistenza all'usura e viene spesso utilizzato negli utensili da taglio e nei processi di formatura dei metalli.
Nitruro di titanio e carbonio (TiCN): Questo materiale è un composto di titanio, carbonio e azoto. Offre una resistenza all'usura e una tenacità migliori rispetto al TiN, rendendolo adatto alle applicazioni di lavorazione che prevedono alte velocità di taglio e materiali duri.
Nitruro di cromo (CrN): Noto per l'eccellente resistenza alla corrosione e la stabilità alle alte temperature, il CrN è spesso utilizzato in applicazioni in cui è richiesta un'elevata resistenza all'usura in ambienti corrosivi.
Carbonio simile al diamante (DLC): I rivestimenti DLC sono apprezzati per la loro elevata durezza, il basso coefficiente di attrito e l'eccellente resistenza all'usura. Sono utilizzati nell'industria automobilistica e dei macchinari per ridurre il consumo di energia nei sistemi di trasmissione, nei cuscinetti e in altri componenti. I rivestimenti DLC possono essere applicati a temperature relativamente basse, il che è vantaggioso per mantenere l'integrità del materiale del substrato.
Il processo di rivestimento prevede in genere un'accurata preparazione della superficie del carburo, che comprende la pulizia e un trattamento chimico in due fasi per irruvidire la superficie e rimuovere impurità come il cobalto, che possono inibire la crescita dei rivestimenti di diamante. Per depositare questi rivestimenti si utilizzano comunemente tecniche come la deposizione chimica da vapore (CVD) e la CVD attivata da plasma (PACVD). Questi metodi consentono la formazione di film sottili e densi che aderiscono bene al substrato, migliorando le prestazioni complessive e la durata dei componenti rivestiti.
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